1. Problem surowców
Powód: niska jakość surowców, na przykład nierówny rozmiar cząstek drewna i plastiku, zbyt wysoka zawartość wilgoci i niewłaściwy wskaźnik topnienia tworzywa sztucznego.
Rozwiązanie: Ściśle kontroluj jakość surowców, przesianego suchego drewna i tworzyw sztucznych oraz wybieraj tworzywa sztuczne o odpowiednim wskaźniku topnienia.
2. Temperatura jest ustawiona nieprawidłowo
Powód: ustawienie temperatury każdej sekcji wytłaczania jest nieuzasadnione, zbyt wysoka lub zbyt niska będzie miała wpływ na formowanie cząstek.
Rozwiązanie: Zgodnie z charakterystyką surowców i wymaganiami procesu, ponownie wyreguluj temperaturę każdej sekcji wytłaczarki. Na przykład, jeśli temperatura jest zbyt niska, aby spowodować słabe tworzenie się cząstek, temperaturę można odpowiednio podnieść.
3. Prędkość ślimaka nie jest odpowiednia
Przyczyna: Prędkość jest zbyt duża lub zbyt mała, co skutkuje słabym efektem uplastycznienia i wytłaczania materiału w cylindrze.
Rozwiązanie: Zoptymalizuj prędkość ślimaka i przetestuj, aby znaleźć najbardziej odpowiednią prędkość dla bieżącej produkcji.
4. Problemy z pleśnią
Powód: struktura formy jest nieuzasadniona, na przykład zła konstrukcja kanału przepływowego, rozmiar otworu matrycy jest niedokładny.
Rozwiązanie: Sprawdź formę, jeśli występują uszkodzenia lub wady konstrukcyjne, napraw w odpowiednim czasie lub wymień odpowiednią formę.
5. Bez stresu
Powód: ciśnienie wewnętrzne wytłaczarki jest niewystarczające i materiału nie można wystarczająco zagęścić.
Rozwiązanie: Sprawdź szczelność wytłaczarki, aby upewnić się, że ciśnienie można utrzymać na normalnym poziomie.
Spadek produkcji sprzętu może być spowodowany następującymi przyczynami, a odpowiednie rozwiązania można zastosować w następujący sposób:
1. Zużycie śruby
Powód: Długotrwałe stosowanie prowadzi do zużycia ślimaka, co wpływa na właściwości transportowe i uplastyczniające materiałów.
Rozwiązanie: Napraw zużytą śrubę lub wymień ją na nową.
2. Awaria systemu grzewczego
Powód: uszkodzenie elementu grzejnego, awaria termostatu itp., przez co materiał nie może osiągnąć idealnej temperatury plastyfikacji, co wpływa na wydajność.
Rozwiązanie: Sprawdź i napraw lub wymień uszkodzony element grzejny i termostat, aby zapewnić normalne działanie systemu grzewczego.
3. Złe karmienie
Przyczyna: zablokowany kosz zasypowy, awaria przenośnika podającego lub nieprawidłowe ustawienie prędkości podawania.
Rozwiązanie: Wyczyść lej zasypowy, napraw przenośnik taśmowy, dostosuj prędkość podawania do odpowiedniego poziomu.
4. Zatkanie ekranu
Powód: Nadmierna ilość zanieczyszczeń przefiltrowanych przez sito utrudnia przepływ materiałów.
Rozwiązanie: Regularnie czyść lub wymieniaj filtr.
5.Usterka silnika
Przyczyna: niewystarczająca moc silnika, starzenie się lub awaria silnika skutkująca spadkiem prędkości.
Rozwiązanie: Sprawdź silnik, jeśli wystąpi problem, napraw lub wymień silnik o wystarczającej mocy.
6. Ustawianie parametrów procesu jest nieuzasadnione
Powody: takie jak prędkość wytłaczania, prędkość ślimaka i inne parametry ustawione nieprawidłowo.
Rozwiązanie: Zgodnie z charakterystyką sprzętu i surowców należy ponownie zoptymalizować parametry procesu.
Chropowatość powierzchni cząstek może być spowodowana następującymi czynnikami, a odpowiednie rozwiązania są następujące:
1. Niewystarczające chłodzenie
Powód: Układ chłodzenia jest nieefektywny, a wytłaczanego materiału nie da się na czas schłodzić i ukształtować.
Rozwiązanie: Sprawdź układ chłodzenia, np. czy wentylator chłodzący działa normalnie, czy kanał wody chłodzącej jest gładki itp., a w razie potrzeby zwiększ sprzęt chłodzący lub zwiększ moc chłodzenia.
2. Prędkość wytłaczania jest zbyt duża
Powód: prędkość wytłaczania materiału przekracza zdolność chłodzenia i kształtowania.
Rozwiązanie: Odpowiednio zmniejsz prędkość ślimaka wytłaczarki, aby spowolnić prędkość wytłaczania.
3. Nierównomierne mieszanie surowców
Powód: Występuje nierówna sytuacja w procesie mieszania mączki drzewnej i tworzywa sztucznego.
Rozwiązanie: Zoptymalizuj proces mieszania, wydłuż czas mieszania lub ulepsz sprzęt mieszający, aby zapewnić pełne i równomierne wymieszanie surowców.
4. Zużycie pleśni
Powód: Długotrwałe stosowanie prowadzi do zużycia powierzchni formy, co wpływa na jakość formowania cząstek.
Rozwiązanie: Napraw lub wymień zużytą formę.
5. Jakość surowców
Powody: Wielkość ziaren proszku drzewnego w surowcu jest duża, a wskaźnik szybkości płynięcia tworzywa sztucznego jest nieodpowiedni.
Rozwiązanie: Wybierz odpowiednią wielkość cząstek proszku drzewnego, dostosuj wskaźnik topnienia tworzywa sztucznego, aby upewnić się, że jakość surowców spełnia wymagania produkcyjne.
Nadmierny hałas może być spowodowany następującymi przyczynami, a odpowiednie rozwiązania są następujące:
1. Elementy są luźne
Przyczyna: Części łączące, takie jak śruby i nakrętki, są poluzowane podczas pracy urządzenia.
Rozwiązanie: Regularnie sprawdzaj elementy łączące urządzenia i na czas dokręcaj luźne śruby i nakrętki.
2. Element przekładni jest uszkodzony
Przyczyny: zużycie paska, wydłużenie łańcucha, zużycie przekładni lub słabe zazębienie.
Rozwiązanie: Wymień zużyte paski lub łańcuchy; Napraw lub wymień zużyte koła zębate i wyreguluj zazębienie kół zębatych.
3. Uszkodzenie łożyska
Powód: Długotrwała eksploatacja prowadzi do zużycia łożysk, złego smarowania lub przeciążenia.
Rozwiązanie: Wymień uszkodzone łożysko i upewnij się, że łożysko jest dobrze smarowane, unikając jednocześnie przeciążenia urządzenia.
4. W materiale znajdują się ciała obce
Powód: pasza jest zmieszana z twardymi ciałami obcymi, które zderzają się wewnątrz urządzenia, powodując hałas.
Rozwiązanie: wzmocnić przesiewanie i czyszczenie przychodzących materiałów oraz usuwać ciała obce.
5. Silnik jest uszkodzony
Przyczyna: tarcie stojana i wirnika silnika, awaria łożyska silnika itp.
Rozwiązanie: Napraw silnik i napraw lub wymień wadliwe części.
6. Tarcie pomiędzy śrubą i lufą
Przyczyna: zużycie śruby lub lufy, szczelina między nimi staje się większa.
Rozwiązanie: Napraw lub wymień zużytą śrubę lub cylinder.
Nierównomierne wymieszanie materiału może być spowodowane następującymi przyczynami, a odpowiednie rozwiązania są następujące:
1. Urządzenie mieszające jest uszkodzone
Przyczyna: Łopatka mieszająca jest uszkodzona, zdeformowana lub odpadła, co powoduje słaby efekt mieszania.
Rozwiązanie: Sprawdź urządzenie mieszające i napraw lub wymień uszkodzone ostrze mieszające.
2. Niewłaściwa prędkość mieszania
Powód: prędkość mieszania jest zbyt duża lub zbyt mała, aby uzyskać dobry efekt mieszania.
Rozwiązanie: Dostosuj prędkość urządzenia mieszającego, aby znaleźć najlepszą prędkość mieszania materiału.
3. Niewłaściwa kolejność karmienia
Powód: Kolejność podawania różnych materiałów jest nieuzasadniona, co wpływa na równomierność mieszania.
Rozwiązanie: Zoptymalizuj sekwencję podawania i określ prawidłową sekwencję podawania zgodnie z charakterystyką i wymaganiami procesowymi materiału.
4. Duże odchylenie proporcji materiału
Powód: Stosunek mączki drzewnej do tworzyw sztucznych i innych materiałów znacznie różni się od ustawionej wartości.
Rozwiązanie: Ściśle kontroluj stosunek podawania materiałów, aby zapewnić zgodność z wymaganiami receptury.
5. Niewystarczający czas mieszania
Powód: ustawiony przez urządzenie czas mieszania jest zbyt krótki i nie można w pełni wymieszać materiałów.
Rozwiązanie: odpowiednio wydłużyć czas mieszania materiałów.
Przegrzanie sprzętu może być spowodowane następującymi przyczynami, a odpowiednie rozwiązania są następujące:
1. Słabe odprowadzanie ciepła
Przyczyna: Chłodnica jest zatkana, wentylator jest uszkodzony lub kanał powietrzny nie jest gładki.
Rozwiązanie: Wyczyść chłodnicę, napraw lub wymień uszkodzony wentylator i upewnij się, że kanał powietrzny jest drożny.
2. Niewystarczające smarowanie
Przyczyna: niewystarczająca ilość oleju smarowego lub spadek jakości oleju smarowego.
Rozwiązanie: Dodaj odpowiednią ilość wysokiej jakości oleju smarowego na czas i regularnie go wymieniaj.
3. Pracuj nieprzerwanie przez długi czas
Przyczyna: Czas pracy urządzenia jest zbyt długi i nie ma prawidłowego zatrzymania odprowadzania ciepła.
Rozwiązanie: Rozsądne rozplanowanie godzin pracy, aby uniknąć długotrwałej, ciągłej pracy sprzętu, wydłużyć okresowy czas odpoczynku.
4. Operacja przeciążeniowa
Przyczyna: Zadanie produkcyjne przekracza obciążenie znamionowe urządzenia.
Rozwiązanie: Dostosuj harmonogram produkcji, aby mieć pewność, że sprzęt działa w ramach obciążenia znamionowego.
5. Części są zużyte
Powód: zużycie śruby, łożyska i innych kluczowych elementów, zwiększenie oporów pracy, wytwarzanie zbyt dużej ilości ciepła.
Rozwiązanie: Napraw lub wymień zużyte części.
6. Usterki elektryczne
Przyczyna: awaria silnika, zwarcie obwodu itp., co powoduje nadmierny prąd i nadmierne ciepło.
Rozwiązanie: Sprawdź silnik i obwód, rozwiąż problemy, napraw lub wymień uszkodzone elementy elektryczne.
