W procesie produkcji drewna i tworzyw sztucznych na wytłaczarki nakładane są następujące wymagania:
- Rozsądny stopień sprężania: Włókno drzewne i tworzywo sztuczne w drewnie muszą być całkowicie wymieszane i uplastycznione, co wymaga, aby śruba wytłaczarki miała odpowiedni stopień sprężania. Jeżeli stopień sprężania jest zbyt mały, materiał nie może zostać w pełni uplastyczniony, co wpłynie na jakość produktu; jeśli stopień sprężania jest zbyt duży, materiał zostanie nadmiernie ścięty w ślimaku, co zmniejszy wydajność drewnianego tworzywa sztucznego i może również spowodować przeciążenie wytłaczarki. W przypadku drewnianych tworzyw sztucznych stopień sprężania śruby wynosi zazwyczaj od 2,5:1 do 4:1.
- Struktura o niskim ścinaniu i wysokim współczynniku przenoszenia: W przeciwieństwie do zwykłego wytłaczania tworzyw sztucznych, włókno drzewne w drewnianym materiale z tworzywa sztucznego jest stosunkowo delikatne. Nadmierna siła ścinająca zniszczy strukturę włókna drzewnego i zmniejszy wydajność materiału. Dlatego ślimak wytłaczarki powinien być zaprojektowany jako konstrukcja o niskim ścinaniu i wysokim współczynniku przenoszenia, aby materiał mógł płynnie przechodzić przez ślimak i zmniejszać uszkodzenia włókna drzewnego. Na przykład zastosowanie śruby o większym skoku i zmniejszenie głębokości gwintu śruby może zmniejszyć siłę ścinającą i poprawić wydajność transportu.
- Dobra zdolność samooczyszczania: Materiały drewniano-plastikowe łatwo przylegają do ślimaka podczas procesu wytłaczania. Jeśli zdolność samooczyszczania ślimaka jest słaba, spowoduje to gromadzenie się materiału na ślimaku, co wpłynie na normalną pracę wytłaczarki. Dlatego powierzchnia śruby powinna być gładka, a kształt i struktura gwintu powinny ułatwiać przepływ i odprowadzanie materiału, aby zapewnić śrubie dobrą zdolność samooczyszczania.
- Szeroki zakres kontroli temperatury: Proces wytłaczania materiałów drewniano-plastikowych musi być przeprowadzany w określonym zakresie temperatur, a różne formuły drewna i tworzyw sztucznych oraz procesy produkcyjne mają różne wymagania temperaturowe. Dlatego wytłaczarka powinna mieć szeroki zakres regulacji temperatury, aby spełnić wymagania dotyczące temperatury wytłaczania różnych materiałów drewniano-plastikowych. Ogólnie rzecz biorąc, zakres temperatur ogrzewania wytłaczarki wynosi od 150 ℃ do 250 ℃.
- Dokładność kontroli wysokiej temperatury: Wahania temperatury będą miały wpływ na efekt plastyfikacji materiałów drewniano-plastikowych i jakość produktu, dlatego system kontroli temperatury wytłaczarki powinien mieć wysoką dokładność. Układ kontroli temperatury powinien umożliwiać szybkie i dokładne dostosowanie temperatury, tak aby wahania temperatury wytłaczarki były kontrolowane w niewielkim zakresie. Ogólnie rzecz biorąc, wahania temperatury powinny być kontrolowane w zakresie ± 5 ℃.
- Wystarczająca moc: Wytłaczanie materiałów drewniano-plastikowych musi pokonać większy opór, szczególnie przy wytłaczaniu produktów grubościennych lub litych, wytłaczarka musi mieć wystarczającą moc, aby wprawić śrubę w ruch obrotowy. Jeśli moc wytłaczarki będzie niewystarczająca, doprowadzi to do problemów, takich jak niska prędkość wytłaczania i niestabilny rozmiar produktu. Dlatego też silnik napędowy o odpowiedniej mocy należy dobierać uwzględniając charakterystykę tworzyw drzewno-plastikowych oraz wymagania wyrobów wyciskanych.
- Stabilna prędkość: Prędkość ślimaka wytłaczarki powinna być stabilna, aby zapewnić jednolitą prędkość wytłaczania materiału, zapewniając w ten sposób jakość produktu. Układ napędowy powinien mieć dobrą zdolność regulacji prędkości i być w stanie dokładnie dostosować prędkość ślimaka zgodnie z wymaganiami procesu produkcyjnego. Jednocześnie układ napędowy powinien posiadać także funkcję zabezpieczenia przed przeciążeniem. Gdy wytłaczarka napotka nietypowy opór, może automatycznie zatrzymać się, aby chronić bezpieczeństwo sprzętu.
- Dokładna ilość podawanego materiału: Proporcja składu drewna i tworzywa sztucznego ma istotny wpływ na wydajność produktu, dlatego system podawania wytłaczarki powinien być w stanie dokładnie kontrolować ilość podawanego materiału. System karmienia powinien mieć dobrą funkcję dozowania i być w stanie dokładnie karmić zgodnie z ustawionymi proporcjami mieszanki. Błąd podawania należy kontrolować w niewielkim zakresie, na ogół nie przekraczającym ±5%.
- Płynny proces podawania: Ponieważ materiały drewniano-plastikowe zawierają włókna drzewne, podatne jest na tworzenie się mostków i aglomeracji, co wpływa na gładkość podawania. Dlatego system podawania powinien mieć dobrą konstrukcję konstrukcyjną, aby zapewnić płynny przepływ materiałów i uniknąć problemu blokowania zasilania. Na przykład zastosowanie podawania wibracyjnego, podawania spiralnego i innych metod może poprawić płynność podawania.
- Wydajny układ wydechowy: Włókna drzewne w materiałach drewnopochodnych zawierają pewną ilość wilgoci i substancji lotnych, które podczas procesu wytłaczania wytwarzają gaz. Jeśli gazy te nie zostaną usunięte na czas, w produkcie utworzą się pęcherzyki, co wpłynie na jego jakość. Dlatego wytłaczarka powinna posiadać wydajny układ odsysania, który szybko i skutecznie odprowadzi gaz zawarty w materiale. Konstrukcja układu wydechowego powinna być rozsądna, a położenie i liczba otworów wylotowych powinna spełniać wymagania dotyczące spalin.
- Dobre uszczelnienie: Podczas wydechu wytłaczarka powinna również utrzymywać dobre uszczelnienie, aby zapobiec przedostawaniu się powietrza zewnętrznego do wytłaczarki, co wpływa na efekt plastyfikacji materiału i jakość produktu. Dlatego uszczelki układu wydechowego powinny być wykonane z materiałów wysokiej jakości i regularnie sprawdzane oraz wymieniane, aby zapewnić szczelność układu wydechowego.
- Odporność na korozję: Ponieważ włókno drzewne w materiale drewniano-plastikowym zawiera kwasy organiczne i inne składniki, powoduje to pewien stopień korozji metalowych części wytłaczarki. Dlatego ślimak, cylinder, forma i inne części wytłaczarki powinny być wykonane z materiałów odpornych na korozję lub poddane specjalnej obróbce powierzchniowej w celu poprawy odporności sprzętu na korozję i przedłużenia żywotności sprzętu.
- Odporność na zużycie: Składniki włókien drzewnych i wypełniaczy w materiale drewniano-plastikowym powodują duże zużycie wytłaczarki, szczególnie w procesie wytłaczania z dużą prędkością, problem zużycia jest poważniejszy. Dlatego ślimak, cylinder, forma i inne części wytłaczarki powinny mieć wysoką twardość i odporność na zużycie, aby zapewnić normalną pracę urządzenia.
