W dziedzinie produkcji produktów z tworzyw sztucznych arkusz nie foam PVC jest szeroko stosowany w reklamie, budownictwie, transporcie i innych branżach ze względu na jego unikalne nieruchomości. Jednak sposób uczynienia linii produkcyjnej nie-foam PVC działał efektywnie, stał się przedmiotem wielu producentów. Obecnie wiele linii produkcyjnych z arkuszu PCV ma problemy, takie jak starzenie się sprzętu, nieuzasadnione parametry procesu i niewystarczające umiejętności operatora. Według statystyk wskaźnik awarii spowodowany starzeniem się sprzętu wynosi nawet 20%, nieuzasadnione parametry procesu zmniejszają wydajność produkcji o około 30%, a wadliwy wskaźnik spowodowany niewystarczającymi umiejętnościami operatora osiąga 15%, co poważnie wpływa na wydajność linii produkcyjnej i powoduje niestabilną jakość produktu. Jak więc zoptymalizować linię produkcyjną i poprawić wydajność produkcji? Sprzęt jest rdzeniem linii produkcyjnej. Ważne jest, aby uaktualnić i utrzymać maszynę do produkcji arkusza niefinistrowego PVC. Przede wszystkim konieczne jest pełne sprawdzenie sprzętu, zwłaszcza zużycia śruby i lufy stożkowej wytłaczarki podwójnej śruby. Terminowa wymiana zużytych części i modernizacja materiałów odpornych na zużycie i wysokowydajność może znacznie poprawić wydajność plastylizowania. Na przykład po tym, jak przedsiębiorstwo zaktualizowało zwykłą śrubę do nowej śruby o wysokiej wydajności, efekt mieszania materiału został wzmocniony, prędkość topnienia przyspieszono, objętość wytłaczania zwiększono ze 100 kg na godzinę do 150 kg, a zdolność produkcyjną zwiększono o 50%. Jednocześnie zainstalowanie zautomatyzowanego systemu sterowania w celu dokładnego sterowania parametrami operacyjnymi każdej jednostki oraz realizacja inteligentnej koordynacji między jednostką kalibracyjną, jednostką chłodzącą, jednostką trakcyjną itp., Może skutecznie uniknąć przerwy produkcji spowodowanej niedopasowaniem prędkości.
Według danych praktycznych, po zainstalowaniu automatycznego systemu sterowania, liczba przerwy produkcji spowodowanej niedopasowaniem prędkości została zmniejszona o 80%. Ponadto formułowanie ścisłego planu konserwacji sprzętu, regularne czyszczenie układu chłodzenia i sprawdzanie smarowania części przekładni może zapewnić, że sprzęt jest zawsze w najlepszym stanie. Dane pokazują, że wskaźnik awarii ściśle utrzymanego sprzętu można zmniejszyć do mniej niż 5%.Zarządzania surowcami nie należy ignorować. Z jednej strony bardzo ważne jest, aby współpracować z dostawcami w celu zoptymalizowania sformułowania żywicy PVC i dodatków. Rozsądna regulacja ilości plastyfikatora może poprawić płynność materiału, zmniejszyć ciśnienie wytłaczania i przyspieszyć wytłaczanie. Dane badawcze pokazują, że gdy ilość plastyfikatora jest zwiększona o 5%na pierwotnym zasadzie, płynność materiału ulega poprawie o 30%, ciśnienie wytłaczania jest zmniejszone o 20%, a prędkość wytłaczania można zwiększyć o około 25%. Optymalna ilość środka pienionego i zakres temperatur rozkładu są określane przez eksperymenty w celu zapewnienia jednolitego pienionego arkusza, poprawy jakości produktu i nie wpływają na wydajność produkcji. Z drugiej strony ustanowiono ścisły system kontroli surowców w celu przeprowadzenia kontroli jakościowej każdej partii żywicy PCV i dodatków, aby zapewnić, że ich czystość, jednolitość cząstek i wydajność komponentów spełniają wymagania produkcyjne, zapewniając solidną gwarancję wydajnej produkcji. Dane pokazują, że po wdrożeniu ścisłego systemu inspekcji wadliwy szybkość spowodowana problemami surowca została zmniejszona o 60%.
Ulepszenie technologii produkcji jest również ważną częścią optymalizacji linii produkcyjnej. Zainstaluj bardzo precyzyjne czujniki temperatury i ciśnienia, aby monitorować zmiany temperatury i ciśnienia kluczowych części, takich jak wytłaczarki i jednostki kalibracyjne w czasie rzeczywistym, oraz sformułuj dokładne krzywe temperatury i ciśnienia w oparciu o charakterystykę materiału i wrażenia produkcyjne, ściśle kontroluj proces produkcji zgodnie z krzywą, i unikaj rozkładu materiału z powodu nadmiernie wysokiej temperatury lub słabej plastyczności. Na przykład, na pewnej linii produkcyjnej, poprzez precyzyjne kontrolowanie temperatury i utrzymanie zakresu fluktuacji temperatury w granicach ± 2 ° C, kwalifikowana szybkość produktu wzrosła z 80% do 95%. Jednocześnie optymalizowany jest układ procesu produkcyjnego, odległość transmisji materiału między jednostkami jest skrócona, czas transportu jest skrócony, a proces produkcji arkusza jest gładszy. Zgodnie z obliczeniami, po optymalizacji układu procesu produkcyjnego, czas transportu materiału jest skrócony średnio o 30%.Jako operator linii produkcyjnej poziom umiejętności personelu ma ogromny wpływ na wydajność produkcji. Przedsiębiorstwa powinny sformułować kompleksowy plan szkoleniowy operatora obejmujący działanie sprzętu, konserwację i wiedzę procesową, zapraszać personel techniczny od producentów sprzętu do zapewnienia wskazówek na miejscu oraz poprawy umiejętności operacyjnych i zdolności rozwiązywania problemów operatorów.
Po szkoleniu zawodowym czas na obsługę wspólnych awarii sprzętu jest skrócony ze średnio 30 minut do 10 minut. Ponadto ustanowiono mechanizm motywacyjny w celu nagradzania operatorów o wysokiej wydajności produkcji i dobrej jakości produktu, stymulowanie entuzjazmu pracowników i zachęcanie ich do przedstawienia sugestii i metod poprawy wydajności produkcji. Według statystyk, po wdrożeniu mechanizmu motywacyjnego, liczba skutecznych sugestii dotyczących ulepszeń przedstawionych przez pracowników wzrosła o 50%. Dzięki optymalizacji sprzętu, surowców, procesów produkcyjnych i personelu, linia produkcyjna z arkusza PVC może znacznie poprawić wydajność produkcji, stabilizować jakość produktu i zajmować korzystną pozycję w konkurencji rynkowej. Pomoże to nie tylko przedsiębiorstwom obniżyć koszty produkcji i poprawić korzyści ekonomiczne, ale także promuje postęp technologiczny i rozwój całego przemysłu z arkusza PCV.
