Qingdao Yongte Plastic Machinery drewniana plastikowa linia produkcyjna podłogi z powodzeniem zakończyła próbę próbną
Plastikowe maszyny Qingdao Yongte niedawno zakończyły próbę nowej generacji linii produkcyjnej drewnianej plastikowej podłogi. Drewniana plastikowa linia produkcyjna podłogowa, która została z powodzeniem przetestowana tym razem, jest wynikiem dwóch lat badań i rozwoju przez plastikowe maszyny Yongte. W świetle branżowych punktów bólu, takich jak nierównomierna dyspersja materiałów i ciężkie zużycie sprzętu w tradycyjnym wytłaczaniu z tworzywa sztucznego, dwustopniowy system wytłaczania został skonstruowany innowacyjnie. Przedni koniec systemu jest wyposażony w wydajny ciągły wewnętrzny mikser, który może przedprawić cząstki plastikowe z odpisów i surowce z włókna drewna, aby osiągnąć 92% jednorodności w początkowym mieszaniu materiałów; Tylny koniec równoległej maszyny głównej φ75/156 z podwójnej prędkości wykorzystuje konstrukcję stosunku ultra długości 48: 1, w połączeniu z modułową strukturą śrubową blokową, aby osiągnąć głębokie mieszanie materiałów na etapie plastyfikacji stopu, a ostatecznie osiągnąć dynamiczną jednolitość mieszania o ≥98%, znacznie przekraczającą średnią branży. Swaniona lufa przyjmuje zaawansowaną bimetaliczną technologię odlewania odśrodkowego, a warstwa odporna na zużycie węgla wolframowego jest spotęgowana na matrycy stali stopowej. Twardość powierzchni osiąga HRC65-70. Zgodnie z testem organizacji zewnętrznej współczynnik odporności na zużycie jest 3 razy wyższy niż w tradycyjnych materiałach azotowych. Zaprojektowana żywotność serwisowa w warunkach ciągłego działania przekracza 8 000 godzin, co znacznie zmniejsza koszty eksploatacji i konserwacji sprzętu.
W miejscu testowym linia produkcyjna wykazała doskonałą wydajność produkcji. Dane testu stabilności przez 72 kolejne godziny wykazały, że linia produkcyjna może działać stabilnie z prędkością 1,8 m/min, a maksymalna objętość wytłaczania może osiągnąć 450 kg/h, co może osiągnąć produkcję pełnowymiarowej podłogi drewnianej plastycznej o szerokości 100–300 mm i grubości 5-15 mm. Podczas procesu produkcji inteligentny system sterowania zbiera i analizuje 32 kluczowe parametry, takie jak temperatura, ciśnienie i moment obrotowy w czasie rzeczywistym, i automatycznie dostosowuje prędkość śruby i moc ogrzewania przez algorytm AI, aby zapewnić stabilność procesu produkcyjnego. Zgodnie z autorytatywnym testem krajowego centrum testowania materiałów budowlanych, statyczna siła zginania wykończonej drewnianej podłogi z tworzywa sztucznego dociera do 48 MPa, moduł sprężysty wynosi 4500 MPa, rewolucja oporności na zużycie przekracza 10 000 rewolucji, a szybkość wodoodporna jest kontrolowana na poziomie ≤ 0,3%. Jest lepszy od krajowego standardu GB/T 24508-2023 w 12 podstawowych wskaźnikach, takich jak odporność na pogodę i opóźnienie płomienia.
Inteligencja i zieleń stały się podstawową konkurencyjnością tej linii produkcyjnej. Jego zintegrowany moduł kontroli temperatury PID realizuje precyzyjną kontrolę gradientu temperatury lufy przez rozłożone czujniki, z dokładnością kontrolną ± 1 ℃; System sprzężenia zwrotnego w zamkniętej pętli złożony z wskaźnika grubości online i urządzenia kalibracyjnego lasera może ściśle kontrolować błąd grubości płyty w odległości ± 0,05 mm, zapewniając bardzo precyzyjne formowanie produktu. System usuwania pyłu podciśnieniowego przyjmuje trzyetapowy projekt filtracji, w połączeniu z technologią separacji cyklonu i usuwaniem pyłu worku, tak że stężenie pyłu w warsztatach jest stabilnie niższe niż 5 mg/m3, spełniające wymagania przemysłowego czystych warsztatów standardu ISO 14644-1. Ponadto sprzęt ma silną kompatybilność materiałów, obsługuje główne plastikowe materiały podstawowe, takie jak PE, PP i PVC, mogą dostosować się do 30% -60% dodawania włókien drewna i jest kompatybilny z odpadami rolnymi, takimi jak włókno bambusowe i proszek z łuski ryżowej, zapewniając techniczne rozwiązanie do recyklingu zasobów.
Eksperci branżowi zwrócili uwagę, że udane badanie linii produkcyjnej ma dalekosiężne znaczenie. Z jednej strony jego precyzyjna kontrola wytłaczania, kompatybilność materiału i poziom wywiadu osiągnęły międzynarodowy poziom zaawansowany, który ma promować ogólny poziom techniczny krajowego przemysłu sprzętu do drewna; Z drugiej strony, w porównaniu z tradycyjnymi liniami produkcyjnymi drewna, sprzęt może zwiększyć wydajność produkcji o ponad 20% i zmniejszyć zużycie energii o 15%. Oczekuje się, że pomoże branży zmniejszyć ponad 300 000 ton emisji odpadów z tworzywa sztucznego każdego roku. Wraz z ciągłym rozszerzeniem stosowania drewna-plastycznego materiałów kompozytowych w dekoracji architektonicznej, urządzeniach zewnętrznych i innych dziedzinach, ta linia produkcyjna przyspieszy ruch w branży w kierunku wysokiej i zielonych kierunków oraz przyczyni się do produkcji sprzętu do realizacji celu „podwójnego węgla”.
