Yongte jest profesjonalnym producentem zakładu produkcyjnego WPC pod klucz.Proces produkcji materiałów drewnopochodnych dzieli się głównie na pięć głównych etapów:
1. Składniki:
- Wybór surowców: Do głównych surowców materiałów drewnopochodnych zalicza się proszek drzewny (którym w procesie obróbki drewna mogą być trociny, zrębki, proszek bambusowy itp.), tworzywa sztuczne (powszechnie stosowane to polietylen, polipropylen, polichlorek winylu, itp.) oraz różne substancje pomocnicze w przetwórstwie (takie jak środki sprzęgające, smary, stabilizatory, przeciwutleniacze itp.). Przy wyborze surowców należy zadbać o dobrą jakość proszku drzewnego, wielkość cząstek odpowiednią i suchą, a właściwości użytkowe tworzyw sztucznych spełniają wymagania.
- Ważenie: Zgodnie z wcześniej zaprojektowanym stosunkiem, użyj profesjonalnego sprzętu do ważenia, aby dokładnie odważyć proszek żywicy polimerowej, proszek drzewny i inne środki wspomagające przetwarzanie. Na przykład, jeśli chcesz produkować materiały drewniano-plastikowe o większej wytrzymałości i wytrzymałości, może być konieczne zwiększenie proporcji tworzyw sztucznych; Jeśli zależy Ci na lepszej fakturze i fakturze drewna, należy odpowiednio zwiększyć ilość proszku drzewnego.
2. Mieszanie WPC:
- Wstępne mieszanie: Odważone materiały włożyć do szybkoobrotowego mieszadła w celu wymieszania. Podczas procesu mieszania szybkoobrotowe łopatki mieszające całkowicie mieszają materiały, umożliwiając równomierne rozprowadzenie proszku drzewnego i cząstek tworzywa sztucznego, a środki pomocnicze mogą być również równomiernie rozproszone w materiałach. Szybkość i czas mieszania należy dostosować do właściwości i składu materiałów. Ogólnie rzecz biorąc, prędkość mieszania mieści się w zakresie od kilkuset obrotów na minutę do tysięcy obrotów na minutę, a czas mieszania wynosi od kilku minut do ponad dziesięciu minut.
- Obróbka cieplna: Materiały są podgrzewane podczas mieszania, aby stopniowo zmiękczyć lub nawet stopić cząsteczki tworzywa sztucznego, aby mogły lepiej łączyć się z proszkiem drzewnym. Temperaturę ogrzewania określa się zwykle w zależności od rodzaju użytego tworzywa sztucznego. Na przykład temperatura ogrzewania polietylenu wynosi zazwyczaj od 150 ℃ do 200 ℃, temperatura ogrzewania polipropylenu jest nieco wyższa, a temperatura ogrzewania polichlorku winylu jest stosunkowo niska. Gdy temperatura osiągnie zadaną wartość, utrzymuje się ją przez pewien czas, aby zapewnić całkowite nagrzanie materiału.
- Chłodzenie: Gdy materiały zostaną równomiernie wymieszane i osiągną odpowiednią temperaturę, zatrzymaj ogrzewanie i włóż materiały do chłodzącego bębna mieszającego. Temperatura materiału jest szybko obniżana do zadanej temperatury przez wodę chłodzącą, która stale krąży w chłodzącym bębnie mieszającym. Celem chłodzenia jest zapobieganie nadmiernej reakcji lub sklejeniu materiału na skutek nadmiernej temperatury podczas późniejszej obróbki, a także ułatwienie późniejszych operacji, takich jak umieszczenie materiału w ruchomym wagonie materiałowym w celu transportu.
3. Granulacja WPC:
- Wytłaczanie plastyfikujące: Materiał poddawany jest ścinaniu, wyciskaniu i tarciu w ślimaku wytłaczarki, stopniowo uplastyczniając się i tworząc jednolity stop. Parametry takie jak prędkość, ciśnienie i temperatura ślimaka mają istotny wpływ na efekt plastyfikacji i muszą być dostosowane do rzeczywistych warunków.
- Peletyzowanie: Stop wytłaczany z głowicy wytłaczarki jest cięty na granulki za pomocą urządzenia granulującego. Typowymi metodami granulowania drewna i tworzyw sztucznych są granulowanie chłodzone powietrzem itp. Pelletowanie chłodzone powietrzem polega na ochłodzeniu i przecięciu stopu zimnym powietrzem wydmuchiwanym przez wentylator.
4. Wytłaczanie i formowanie WPC:
- Instalacja formy: zgodnie z potrzebami zlecenia produkcyjnego wybierz odpowiednią formę produktu i zainstaluj ją na sprzęcie do wytłaczania. Kształt i rozmiar formy decydują o wyglądzie i specyfikacji końcowego produktu drewniano-plastikowego. Na przykład można zainstalować formę do płyt w celu produkcji płyt drewniano-plastikowych, a formę profilową można zainstalować w celu produkcji profili z drewna i tworzywa sztucznego.
- Wytłaczanie: Dodaj schłodzony materiał do leja zasypowego wytłaczarki, a materiał jest transportowany do przodu pod naciskiem ślimaka wytłaczarki. Pod działaniem ścinającym śruby materiał poddawany jest silnemu naciskowi i tarciu, a tworzywo sztuczne jest dalej plastyfikowane i ściśle łączone z proszkiem drzewnym, tworząc jednolity stop. Stop jest wytłaczany przez głowicę wytłaczarki w celu utworzenia półwyrobu z drewna i tworzywa sztucznego o określonym kształcie i rozmiarze. Podczas procesu wytłaczania konieczne jest ustawienie odpowiednich parametrów wytłaczarki takich jak prędkość ślimaka, ciśnienie wytłaczania, temperatura wytłaczania itp. zgodnie z charakterystyką materiału i wymaganiami produktu.
- Chłodzenie i kształtowanie: Temperatura półwyrobu z drewna i tworzywa sztucznego wychodzącego z matrycy wytłaczającej jest wysoka, a kształt nie jest stabilny. Należy go schłodzić za pomocą szeregu urządzeń chłodzących i kształtujących. Typowe metody chłodzenia obejmują chłodzenie powietrzem i chłodzenie wodą. Chłodzenie powietrzem polega na chłodzeniu produktu poprzez nadmuch zimnego powietrza na produkt przez wentylator, a chłodzenie wodą polega na chłodzeniu produktu poprzez zbiornik wody lub zbiornik wody chłodzącej wypełniony wodą chłodzącą. Po schłodzeniu i ukształtowaniu kształt i rozmiar produktu drewniano-plastikowego są zasadniczo stałe.
- Trakcja i cięcie: Użyj sprzętu trakcyjnego, aby wyciągnąć schłodzony i ukształtowany produkt z drewna i tworzywa sztucznego, aby utrzymać go w ruchu ze stałą prędkością. Jednocześnie, w zależności od wymaganej długości produktu, produkty WPC są cięte za pomocą sprzętu tnącego w celu uzyskania końcowych produktów WPC. Cięcie można wykonać poprzez piłowanie, ścinanie itp., aby zapewnić dokładność wymiarową ciętego produktu spełniającą wymagania.
5. Obróbka powierzchni WPC.
- Szlifowanie i polerowanie
Szlifowanie może usunąć szorstkie części, wady i nierówności powierzchni WPC, dzięki czemu powierzchnia jest gładsza i bardziej płaska, co stanowi dobry fundament dla kolejnych etapów obróbki.
- Tłoczenie i rzeźbienie
Tłoczone mogą tworzyć różne tekstury i wzory na powierzchni WPC, zwiększając trójwymiarowość i dekoracyjność produktu.
