W dzisiejszych polach budowlanych i dekoracji domowej podłogi z drewna plastyczne stopniowo stają się szerzej stosowane ze względu na charakterystykę ochrony środowiska i dobrą wydajność. Proces formowania wytłaczania jest niewątpliwie podstawowym ogniwem, który określa jakość produktów podłogowych drewna. Aby zoptymalizować ten proces, musimy kompleksowo i dogłębnie promować go z wielu kluczowych aspektów.
1. Badanie surowców i wstępne przetwarzanie
Wysokiej jakości proszek z drewna i plastik tworzą podstawowe elementy wysokiej jakości drewnianych podłóg. Gdy długość włókien proszku drewnianego jest dokładnie kontrolowana w zakresie 0,2 - 0,5 mm, a jego wielkość cząstek jest mniejsza niż 80 siatki, duża ilość danych eksperymentalnych potwierdziła, że jego efekt mieszania z tworzywem sztucznym można znacznie poprawić o około 30%. Jednocześnie zawartość wilgoci w proszku proszku musi być ściśle kontrolowana poniżej 5%. Tylko w ten sposób jego kompatybilność i płynność z tworzywem sztucznym podczas procesu mieszania można skutecznie zwiększyć, dzięki czemu oba mogą być w pełni zintegrowane. W przypadku plastikowych surowców, niezależnie od tego, czy tłoczki z dziewiczych, czy recyklingowe tworzywa sztuczne, zawartość zanieczyszczeń powinna być ograniczona do mniej niż 1%, aby zapewnić stabilność całego systemu surowca. Przed oficjalnym wejściem do procesu formowania wytłaczania na surowcach przeprowadzana jest seria operacji przed leczeniem, takim jak suszenie i odwodnienie w celu usunięcia nadmiaru wody, oraz drobne szlifowanie, aby utwór w proszku z drewna jest bardziej delikatna i jednolita. Ma to położyć solidne fundament do późniejszego formowania płynnego wytłaczania. Podstawowe kluczowe kroki.
2. Wybór i regulacja wytłaczarki
Wybór wytłaczarki należy uważnie ustalić na podstawie rzeczywistej skali produkcyjnej i specyfikacji drewnianej plastikowej podłogi. Zwykle duże przedsiębiorstwa często używają wytłaczarek z podwójnymi śrubami o średnicach śrub w zakresie 90–120 mm w swoich procesach produkcyjnych. Ten rodzaj wytłaczarki może wykazywać dobrą wydajność podczas przetwarzania większych objętości materiałów. . Aby zapewnić, że materiał może przechodzić płynnie i stabilnie i stabilnie, ciśnienie wytłaczania powinno osiągnąć zasięg 15–25 MPa. Nie można zignorować rozsądnego ustawienia prędkości śruby. Na ogół nadaje się do kontrolowania go przy 20-35 obr / min. Ta prędkość może skutecznie zapewnić, że materiały są równomiernie zmieszane w wytłaczarce i utrzymywać stabilny stan przenoszenia. Podczas procesu wytłaczania kontrola temperatury jest najwyższym priorytetem. Gdy temperatura jest zbyt niska, na przykład poniżej 160 ° C, proces plastyczności materiału będzie trudny do pełnego ukończenia, co spowoduje szorstką konsystencję na powierzchni drewnianej podłogi, a jej wytrzymałość zostanie znacznie zmniejszona; I odwrotnie, jeśli temperatura jest zbyt wysoka, jeśli temperatura przekroczy 220 ° C, materiał łatwo się rozkłada, co spowoduje różnice kolorów, bąbelków i innych wad, które poważnie wpływają na jakość produktu. Tylko poprzez staranne zaprojektowanie i utrzymanie odpowiedniego rozkładu temperatury proszek i plastik można osiągnąć idealny stan plastyczności na każdym etapie wytłaczania. Może również pomóc zmniejszyć zużycie energii o około 20% i osiągnąć wydajność produkcji i koszty. Podwójna optymalizacja kontroli.
3. Projektowanie i optymalizacja pleśni
Forma odgrywa rolę „kształtowania artefaktu” w procesie formowania wytłaczania drewnianego plastikowego podłogi. Racjonalność jego konstrukcyjnej konstrukcji określa bezpośrednio, czy materiał może płynąć równomiernie i płynnie podczas wytłaczania. Gdy temperatura pleśni jest dokładnie kontrolowana w zakresie 180 do 200 ° C, a ciśnienie jest utrzymywane w zakresie 8–12 MPa, drewniane podłogi z tworzywa sztucznego może wykazywać regularny kształt po formowaniu, a jego odchylenie dokładności wymiarowej można skutecznie kontrolować w granicach ± 0,5 mm, co jest niezwykle ważne, aby zapewnić konsystencję jakości produktu i instalację.
4. Optymalizacja parametrów procesu
Optymalizacja parametrów procesu jest nierozerwalna od dużej liczby rygorystycznych eksperymentów oraz dogłębnej i szczegółowej analizy danych. Na przykład, po ponad 50 testach różnych kombinacji parametrów, firma stwierdziła, że gdy temperatura wytłaczania jest stabilizowana w 190-210 ° C, ciśnienie jest kontrolowane przy 18-22 MPa, a prędkość wytłaczania jest utrzymywana na poziomie 1,5-2,5 metra/minutę, określone warunki w tym stanie, zginanie siły drewna może być znacząco ulepszona przez podłogę drewna. 30%. Te precyzyjne kombinacje parametrów zapewniają wiarygodne podstawy i wskazówki dotyczące maksymalizacji wydajności podłogi z drewna podczas faktycznego procesu produkcyjnego.
5. Kontrola jakości i testowanie
W procesie kontroli jakości i testowania odpowiednie dane pokazują, że stosowanie czujnika przemieszczenia laserowego z dokładnością 0,01 mm w celu monitorowania grubości podłogi drewna w czasie rzeczywistym może kontrolować odchylenie grubości w granicach ± 0,1 mm, skutecznie zapewniając dokładność wymiarową produktu. Wykrywanie koloru produktu przez kolorymetr może zapewnić, że wartość różnicy kolorów ΔE jest mniejsza niż 1,5, co sprawia, że kolor produktu jest spójny. Ponadto każda partia produktów jest próbkowana do testowania wytrzymałości na rozciąganie, a współczynnik próbkowania jest nie mniejszy niż 5%. Jeżeli stwierdzono, że wytrzymałość na rozciąganie jest niższa niż 95% wartości standardowej, cała partia produktów zostanie przetestowana i dostosowana. Ściśle kontroluj jakość produktu, aby zapewnić, że produkty spełniają odpowiednie standardy i zapewnić konsumentom niezawodne produkty.
6. Konserwacja sprzętu i utrzymanie
Regularna kompleksowa i skrupulatna konserwacja i utrzymanie podstawowego sprzętu produkcyjnego, takiego jak wytłaczarki i formy, jest ważną gwarancją utrzymania ciągłego i stabilnego działania procesu produkcyjnego. Ogólnie rzecz biorąc, po wytworzeniu co 500-800 ton drewnianej podłogi z tworzywa sztucznego śruba i lufa wytłaczarki powinny być kompleksowo sprawdzane i utrzymywane. Według statystyk, sprzęt, który przechodzi tak regularne konserwację, może zmniejszyć jego wskaźnik awarii o około 30%. Podczas kontroli, jeśli okaże się, że zużycie śruby przekracza 0,5 mm lub głębokość zużycia wewnętrznej ściany lufy osiąga 0,3 mm, odpowiednie części należy wymienić w czasie. Jednocześnie czyszczenie resztkowych materiałów wewnątrz sprzętu podczas każdej konserwacji może zwiększyć wydajność produkcji sprzętu o około 10%, zapewniając, że sprzęt jest zawsze w najlepszym stanie operacyjnym i utrzymując swoją wysoką wydajność przez długi czas, co zapewnia wysoką wydajność i wysoką wydajność podłogi drewna. Stabilna produkcja jest gwarantowana.
7. R&D i innowacje
Rozwój naukowy i technologiczny oraz popyt rynkowy promują postęp technologii podłóg drewna-plastycznego. Zwróć uwagę na nowe technologie itp. I badaj nowe dodatki z tworzywa sztucznego i procesy produkcyjne pleśni, które mogą poprawić wydajność, precyzję i żywotność. Wprowadzenie nowych elementów może zwiększyć konkurencyjność, zaspokoić różnorodne potrzeby i pomóc w rozwoju drewna-plastycznego podłogi w dziedzinie przyjaznych dla środowiska materiałów budowlanych.
Podsumowując, optymalizacja procesu formowania wytłaczania podłogi z drewna-plastycznego jest kompleksowym i szeroko zakrojonym projektem systemowym. Wymaga to kompleksowego rozważenia wyżej wymienionych kluczowych czynników i uporczywie prowadzi dużą liczbę eksperymentów, ciągłą poprawę i innowacje. Tylko w ten sposób możemy stabilnie wytwarzać wysokiej jakości, wysokowydajne produkty podłogowe drewna, aby zaspokoić silne zapotrzebowanie na wysokiej jakości drewniane podłogi na rynkach budowlanych i dekoracji domu.
