Yongte Plastic Machinery uruchomiło kompleksowe rozwiązanie „formuła + linia produkcyjna”, aby rozwiązać problemy branży pianek z drewna i tworzyw sztucznych PE.
Pianka PE z drewna i tworzywa sztucznego, wschodząca gwiazda na rynku ekologicznych materiałów budowlanych, jest bardzo poszukiwana w zastosowaniach takich jak podłogi zewnętrzne i dekoracje do domu, dzięki naturalnemu usłojeniu drewna i trwałym właściwościom tworzywa sztucznego. Jednak za tym urokiem proces produkcyjny od dawna stoi w obliczu wielu wyzwań wynikających z niezgodności materiałów.
PE jest materiałem niepolarnym, natomiast proszek drzewny jest polarny. Są one niekompatybilne, podobnie jak olej i woda. Prowadzi to do aglomeracji surowca i pękania powierzchni gotowych produktów podczas produkcji. Proces spieniania jest procesem szczególnie wymagającym: niedopasowanie szybkości rozkładu środka spieniającego i wytrzymałości stopu materiału skutkuje nierównomierną wielkością pęcherzyków i niskim stosunkiem zamkniętych komórek. Konflikt między lekkością a właściwościami mechanicznymi również stanowi wyzwanie: wysokie współczynniki rozszerzalności mogą łatwo prowadzić do kruchości materiałów. Co więcej, wysoka higroskopijność proszku drzewnego sprawia, że jest on podatny na degradację w środowiskach przetwarzania w wysokiej temperaturze, co skutkuje słabą stabilnością produkcji i stale niską wydajnością. Dyrektor techniczny Yongte Plastic Machinery przyznał: „Spotkaliśmy wielu klientów, którzy wielokrotnie dostosowywali swoje receptury, ale całe partie produktów wyrzucano na złom ze względu na niekompatybilny sprzęt i niedopasowanie parametrów. To jednopunktowe podejście do optymalizacji nie rozwiązuje problemów systemowych”.
Aby rozwiązać te problemy, Yongte Plastic Machinery uruchomiło zintegrowane rozwiązanie obejmujące „optymalizację receptury + dostosowaną linię produkcyjną”, które obejmuje cały proces produkcyjny. Po stronie receptury zespół badawczo-rozwojowy precyzyjnie kontroluje zawartość wilgoci w mące drzewnej do 0,5–1% poprzez proces obróbki wstępnej „wtórne suszenie + acetylacja”. Opatentowany system kompatybilności kompozytów „MAH-g-PE + silanowy środek sprzęgający” poprawia wiązanie międzyfazowe o 40%, skutecznie zapobiegając ulatnianiu się gazów podczas spieniania. W oparciu o różne scenariusze zastosowań zespół dynamicznie dostosowuje stosunek mączki drzewnej do PE i włącza materiały wzmacniające, takie jak EVA i POE, aby aktywnie ograniczać straty właściwości mechanicznych.
W sprzęcie zastosowano podstawową konfigurację „wentylowanych śrub podwójnych + śrub o zmiennej prędkości + precyzyjnych głowic gwinciarskich”. Trójstopniowa konstrukcja ślimaka z kontrolą temperatury odpowiada krytycznym etapom suszenia, plastyfikacji i spieniania surowca. Temperatura wzrasta stopniowo od 140°C do 185°C, zapobiegając degradacji proszku drzewnego, jednocześnie dokładnie dopasowując się do okna rozkładu środka spieniającego. Wbudowany system stabilizacji ciśnienia w głowicy matrycy utrzymuje ciśnienie wylotowe na poziomie 8-12 MPa, zapobiegając nagłym wahaniom ciśnienia, które mogłyby doprowadzić do pęknięcia pęcherzyków. Urządzenie do wykrywania proporcji zamkniętych komórek online monitoruje strukturę komórek w czasie rzeczywistym, utrzymując stabilny stosunek zamkniętych komórek powyżej 85% i odchylenie średnicy komórki w granicach 0,2 mm.
Do sterowania procesem inteligentny system PLC umożliwia ustawianie jednym kliknięciem i monitorowanie kluczowych parametrów w czasie rzeczywistym. Prędkość ślimaka jest ściśle kontrolowana w bezpiecznym zakresie 30-60 obr/min, a automatyczny system podawania minimalizuje błędy proporcji z dokładnością do 0,1%. Zespół oferuje również dostosowane pakiety procesów dla różnych wymagań dotyczących współczynnika rozszerzalności, zapewniając, że nawet produkty z pianki o dużej rozszerzalności zachowują wytrzymałość na rozciąganie przekraczającą 15 MPa i wytrzymałość na zginanie przekraczającą 25 MPa.
Rozwiązanie to zostało z sukcesem wdrożone w kilku firmach w prowincjach Shandong i Zhejiang. Szef producenta podłóg zewnętrznych stwierdził, że wydajność wzrosła z 75% do 95%, wydajność produkcji wzrosła o 20%, koszty spadły o 15%, a współczynnik rozszerzalności absorpcji wody przez produkt spadł z 3% do 1,2%, znacznie wydłużając jego żywotność na zewnątrz. Dyrektor generalny Yongte Plastic Machinery oświadczył, że firma będzie w dalszym ciągu pogłębiać wspólne innowacje w zakresie materiałów i sprzętu oraz świadczyć usługi w pełnym cyklu, od prób laboratoryjnych po masową produkcję przemysłową, aby zaspokoić potrzeby produkcyjne różnych klientów, pomagając branży w osiąganiu ulepszeń technologicznych i zwiększaniu mocy produkcyjnych.
