W procesie produkcji rur PPR równomierność grubości ścianki bezpośrednio określa wytrzymałość rury na ciśnienie, żywotność i zgodność. Wymaga systematycznej kontroli z czterech głównych wymiarów: konfiguracji sprzętu, parametrów procesu, kontroli surowców i testowania online. Wykorzystanie zalet technologicznych Yongte'sLinia do produkcji rur PPRszczegółowe środki są następujące:
Stosowanie głowic gwinciarskich specyficznych dla PPR z dokładnością przetwarzania ≤0,01 mm zapewnia kontrolę odchyłki koncentryczności pomiędzy rdzeniem matrycy a tuleją matrycy w zakresie 0,02 mm. Przed produkcją szczelina krawędzi matrycy jest sprawdzana za pomocą czujnika zegarowego, a śruby krawędzi matrycy są ręcznie dostrajane (regulacja ≤0,05 mm na obrót), aby zapewnić stały luz obwodowy. Linia produkcyjna Yongte wyposażona jest w precyzyjne formy formujące, które posiadają wbudowany mechanizm regulacji koncentryczności umożliwiający szybką korektę odchyleń montażowychacje.
Wykorzystuje wytłaczarkę jednoślimakową o wysokiej plastyczności (np. model SJ65/33) ze stopniowo zwężającą się konstrukcją ślimaka, aby zapewnić równomierne topienie materiału PPR i zapobiegać wahaniom ciśnienia wytłaczania spowodowanym nierównomierną plastyfikację. Jest również wyposażona w czujnik ciśnienia stopu, który monitoruje ciśnienie stopu na głowicy matrycy w czasie rzeczywistym, kontrolując wahania w zakresie ± 2 barów. Stabilne ciśnienie jest warunkiem uzyskania jednakowej grubości ścianki.
Wykorzystuje dwutorową maszynę trakcyjną z serwo o ściśle dopasowanych prędkościach trakcji i wytłaczania, osiągając błąd wahań prędkości ≤0,5%. Zapobiega to powodowaniu przez zbyt szybką trakcję rozciągania i ścieńczenia rur lub zbyt powolną trakcję powodującą gromadzenie się i pogrubianie rur. Maszyna trakcyjna na linii produkcyjnej Yongte jest wyposażona w inteligentny system łączenia prędkości, który automatycznie dostosowuje prędkość trakcji w zależności od objętości wytłaczania, osiągając dynamiczną równowagę.
Krzywe temperaturowe wyznaczane są zgodnie z zasadą „zasilania w niskiej temperaturze, plastyfikacji w średniej temperaturze i homogenizacji w wysokiej temperaturze” (typowe temperatury: sekcja zasypowa 160-170℃, sekcja sprężania 180-190℃, sekcja homogenizująca 200-210℃, sekcja matrycy 195-205℃); odchylenie temperatury każdej strefy matrycy jest kontrolowane w zakresie ± 3 ℃, aby zapobiec powodowaniu zbyt wysokich lokalnych temperatur powodujących nierówną lepkość stopu i skutkującą nadmiernie grubymi ściankami.
Po ustaleniu prędkości ślimaka grubość ścianki jest precyzyjnie regulowana przez prędkość trakcji: gdy prędkość pozostaje stała, zwiększenie prędkości trakcji powoduje cieńsze ściany, a zmniejszenie prędkości trakcji skutkuje grubszymi ścianami; stosunek prędkości liniowej obu elementów powinien być utrzymywany na stałym poziomie podczas produkcji (zalecane 1:1,05-1:1,1), aby uniknąć częstych zmian prędkości, które powodują wahania grubości ścianki.
Wykorzystuje się kombinację wymiarowania próżniowego i chłodzenia segmentowego. Poziom podciśnienia w zbiorniku kalibracyjnym utrzymywany jest na poziomie od -0,06 do -0,08 MPa, co zapewnia ścisłe dopasowanie pomiędzy zewnętrzną ścianą rury a tuleją kalibrującą. Chłodzenie dzieli się na trzy etapy (szybkie chłodzenie na początku, powolne chłodzenie w środku i izolacja na końcu), aby zapobiec nierównomiernemu skurczowi wewnętrznych i zewnętrznych ścian rury spowodowanemu szybkim chłodzeniem, co mogłoby prowadzić do odchyleń w grubości ścianki. 8-metrowy próżniowy zbiornik chłodzący Yongte wykonany jest ze stali nierdzewnej 304, co zapewnia równomierny rozkład przepływu wody i stabilną wydajność chłodzenia.
Żywicę specyficzną dla PPR o fluktuacji wskaźnika szybkości płynięcia (MI) ≤0,1 g/10 min wybiera się tak, aby uniknąć dużych różnic w MI pomiędzy różnymi partiami surowców, które mogłyby powodować wahania płynności podczas wytłaczania. Jednocześnie surowce należy wysuszyć (zawartość wilgoci ≤0,02%), aby zapobiec odparowaniu wilgoci i tworzeniu się pęcherzyków podczas wytłaczania, zachowując w ten sposób jednorodność grubości ścianki.
Zanieczyszczenia i nadmiernie wysokie proporcje materiałów pochodzących z recyklingu są surowo zabronione w surowcach (zaleca się, aby udział materiałów pochodzących z recyklingu wynosił ≤10%). Zanieczyszczenia zatykają szczelinę na krawędzi matrycy, a działanie plastyfikujące materiału pochodzącego z recyklingu będzie niestabilne, co będzie powodować lokalne nieprawidłowości w grubości ścianek.
Z tyłu maszyny trakcyjnej zainstalowany jest laserowy miernik grubości działający online, który w czasie rzeczywistym wykrywa grubość ścianki rury w 8 punktach na obwodzie, z dokładnością wykrywania ± 0,02 mm. System może automatycznie wygenerować krzywą odchyłki grubości ścianki. Gdy odchylenie przekracza wartość standardową (np. ±5%), włącza się alarm i odpowiednio reguluje się śruby wargowe matrycy lub prędkość trakcji, aby uzyskać kontrolę w pętli zamkniętej.
Ręczna kontrola próbek odbywa się co godzinę, przy użyciu suwmiarki do pomiaru grubości ścianki rury o tym samym przekroju poprzecznym w różnych miejscach. Dane są rejestrowane i tworzona jest księga identyfikowalności jakości, aby szybko identyfikować ukryte odchylenia w sprzęcie lub procesach.
Regularnie czyścić żużel wewnątrz głowicy (zaleca się czyszczenie po każdej zmianie). Żużel może utrudniać przepływ stopionego materiału, powodując miejscowy wzrost grubości ścianki. Regularnie kalibruj czujniki prędkości ślimaka i maszyny trakcyjnej, aby zapewnić dokładne wyświetlanie parametrów.
Operatorzy muszą przejść szkolenie zawodowe i surowo zabrania się im arbitralnej zmiany parametrów procesu; przy zmianie specyfikacji produkcji cylinder wytłaczarki i formę należy dokładnie oczyścić, aby uniknąć zanieczyszczenia krzyżowego surowców o różnych specyfikacjach.
