Jak rozwiązać problem deformacji panelu drzwi WPC?

Jak rozwiązać problem deformacji panelu drzwi WPC?

Wypaczanie i odkształcenie paneli drzwi WPC drewna jest powszechnym problemem jakości w produkcji. Jego przyczyny są złożone i zwykle ściśle związane z projektowaniem formuły, technologią przetwarzania, wydajnością sprzętu oraz chłodzeniem i kształtowaniem. 

Poniżej znajduje się konkretna analiza przyczyn i odpowiedni kierunek rozwiązania sugerowany przez Yongte Engineer:

Po pierwsze, projekt formuły jest nieuzasadniony

1. Stosunek włókna drewna do macierzy plastikowej jest niezrównoważony

· przyczyna:

· Jeśli odsetek włókien drewna (wypełniacza) jest zbyt wysoki (na przykład ponad 60%), macierz plastyczna (taka jak PE, PP, PVC) nie wystarczy, aby pakować i wiązać włókno, co powoduje niewystarczającą sztywność i stężenie naprężenia wewnętrznego.

· Włókno z drewna ma silne wchłanianie wody, a niektóre suszenia nie są kompletne. Po wchłanianiu wody łatwo jest spowodować odkształcenie w późniejszym etapie.

· Kierunek rozwiązania:

· Zoptymalizuj stosunek proszku drewnianego do plastiku i polecam 40%-55%: 45%-60%i upewnij się, że ilość kompatybilizatora (takiej jak przeszczepiony bezwodnik malecki) stanowi 3%-5%w celu zwiększenia wiązania interfejsu.

· Zawartość wilgoci w proszku drewnianym powinna być kontrolowana poniżej 1%i powinna być w pełni wysuszona przed produkcją (np. 105℃ suszenie przez 2 godziny).

2. Nadmierny plastyfikator lub smar

· przyczyna:

· Nadmierne dodanie plastyfikatora (takiego jak ftalan w preparacie PVC) zmniejszy temperaturę przemiany szklanej żywicy, zmniejszy odporność na ciepło produktów oraz łatwo zmiękczyć i odkształcić w środowisku wysokiej temperatury.

· Jeśli ilość wewnętrznego smaru (takiego jak kwas stearynowy) jest zbyt wysoka, może osłabić tarcie między materiałem a śrubą, co powoduje niewystarczającą plastyczność i luźną strukturę.

· Kierunek rozwiązania:

· Zmniejsz ilość plastyfikatora lub zastąp LDPE żywicą o wysokiej masie cząsteczkowej (takiej jak HDPE), aby poprawić odporność na ciepło.

· Ilość smaru należy dopasować do prędkości śruby i temperatury, aby uniknąć poślizgu materiału lub nierównomiernej plastyczności.

Po drugie, problemy z przetwarzaniem technologii

1. Prędkość wytłaczania i trakcji nie pasują

· przyczyna:

· Prędkość przyczepności jest znacznie wyższa niż prędkość wytłaczania, co spowoduje nadmierne rozciąganie produktu, co spowoduje gromadzenie się naprężenia wewnętrznego, które zostaną uwolnione po ochłodzeniu i spowodowane wypaczeniem.

· Niestabilna prędkość przyczepności (taka jak fluktuacja> 5%) spowoduje nierówną siłę podłużną na produkcie.

· Kierunek rozwiązania:

· Dostosuj stosunek prędkości trakcji do prędkości wytłaczania, zwykle prędkość trakcji jest 5–10% szybsza niż prędkość wytłaczania i monitoruj go w czasie rzeczywistym przez czujnik napięcia.

· Upewnij się, że ciśnienie ścieżki z maszyny trakcyjnej jest jednolite i unikaj lokalnego zacisku zbyt ciasnego lub zbyt luźnego.

2. Nieprawidłowa kontrola temperatury

· przyczyna:

· Temperatura lufy jest zbyt wysoka (szczególnie w pobliżu sekcji matrycy), a materiał jest nadmiernie uplastyczny, co powoduje zmniejszenie siły stopu. Po wytłaczaniu spowoduje zwisanie i deformację ze względu na swój własny waga.

· Temperatura ustawienia chłodzenia nie jest jednolita. Jeśli temperatura wlotowa ustawionej formy jest zbyt niska, powierzchnia produktu szybko ostygnie, a część wewnętrzna powoli kurczy się, aby wywołać naprężenie.

· Kierunek rozwiązania:

· Kontroluj temperaturę w segmentach, a temperatura sekcji kompresji wynosi 10-15℃ niższy niż sekcja topnienia, aby uniknąć przegrzania; Temperatura pleśni jest kontrolowana na 160-180℃ (Dostosuj zgodnie z rodzajem żywicy).

· Ministerka przybiera gradientu chłodzenie, temperatura wody w przedniej części jest kontrolowana na 20-30℃, a temperatura wody w tylnej części jest stopniowo zmniejszana do 10-15℃ Aby zapewnić spójną szybkość chłodzenia wewnątrz i na zewnątrz.

3. Prędkość śruby i ciśnienie wsteczne są nieuzasadnione

· przyczyna:

· Prędkość śruby jest zbyt szybka, wzrasta ciepło ścinające, co powoduje degradację materiału. Jednocześnie czas plastyczności jest niewystarczający, dyspersja włókien jest nierówna, a siła strukturalna jest niespójna.

· Ciśnienie tylne jest zbyt niskie, plastyzacja stopu nie jest kompaktowa, w wnętrzu znajdują się pęcherzyki lub pustki, a skurcz jest nierówny po chłodzeniu.

· Kierunek rozwiązania:

· Zmniejsz prędkość śruby (np. Z 300R/min do 200-250r/min) i wydłużyć czas przebywania materiału w lufie.

· Ciśnienie tylne powinno być odpowiednio zwiększone (takie jak zwiększenie odporności na głowę) w celu poprawy gęstości stopu. Zwykle ciśnienie tylne jest kontrolowane przy 5-10 MPa.

3. Equipment and mold defects

1. Zużycie śrub lub lufy

· przyczyna:

· Różnica między śrubą a lufą jest zbyt duża (taka jak nowa szczelina maszynowa 0,2-0,4 mm, większa niż 0,8 mm), co powoduje zatrzymywanie materiału, nierównomierną plastyczność i niespójna gęstość produktów wytłaczanych.

· Po zużyciu gwintu śrubowego siła ścinająca zmniejsza się, błonnik nie jest w pełni rozproszony, a siła wiązania na obszarach lokalnych jest słaba.

· Kierunek rozwiązania:

· Regularnie mierzyć prześwit śruby. Gdy zużycie jest poważne, twarde chromowanie, wymagane jest spawanie lub wymiana węglika wolframowego lub zamiennik (zaleca się zastosowanie stali azotrowej 38CRMOala lub śruby podwójnej stopu).

· Sprawdź współczynnik kompresji śruby. Produkcja drewna-plastyczna zwykle wykorzystuje śrubę gradientu ze współczynnikiem kompresji 2,5-3.0, a kształt gwintu należy naprawić po zużyciu.

2. Wady w projektowaniu kanału przepływu formy

· przyczyna:

· Przekrój kanału przepływu pleśni zmienia się nagle lub istnieją martwe zakątki, co powoduje nierównomierne natężenie przepływu materiału, lokalne nadmierne ścinanie lub retencję oraz niespójne skurcze po chłodzeniu.

· Centrowanie matrycy i ust jest słabe, a odporność chłodząca po obu stronach produktu jest inna, co powoduje jednostronne skurcze.

· Kierunek rozwiązania:

· Kanał przepływu pleśni jest zoptymalizowany tak, aby został usprawniony, zmiana powierzchni przekroju jest zmniejszona, a współczynnik kompresji jest kontrolowany na 4-6: 1; Analiza elementów skończonych (CAE) służy do symulacji pola przepływu w razie potrzeby.

· Dostosuj pozycję matrycy formowania, aby upewnić się, że jest ona koncentryczna z matką i unikaj mimośrodowego chłodzenia.

4. Niewystarczające chłodzenie i ustawienie

1. Niska lub nierównomierna wydajność chłodzenia

· przyczyna:

· Niewystarczająca woda chłodząca matrycy lub blokada kanału wodnego prowadzi do szybkiego chłodzenia powierzchni i powolnego chłodzenia wnętrza produktu, co powoduje strukturę „twardej skorupy i miękkiego rdzenia”, a skurcz rdzenia pociąga za deformację powierzchni w późniejszym etapie.

· Jeśli temperatura pożywki chłodzącej (woda) jest zbyt wysoka (np.> 35℃), pojemność rozpraszania ciepła maleje, a produkt nie utrwala się w czasie.

· Kierunek rozwiązania:

· Zwiększ ilość wody chłodzącej, użyj spiralnej lub wieloetapowej formowania chłodzącego, aby zapewnić, że przepływ wody> 2 m/s; Temperatura wody jest kontrolowana w 10-25℃i chłodnica może być wyposażona.

· Wydłużyć długość matrycy (np. Od 1,5 m do 2-2,5 m) lub dodaj wtórny zbiornik chłodzący po przyczepności (długość> 3 m).

2. Struktura formowania jest nieuzasadniona

· przyczyna:

· Chropowatość powierzchni matrycy jest wysoka, a odporność na tarcia materiału jest duża, co powoduje brak uwolnienia naprężenia podczas chłodzenia; lub stopień próżni jest niewystarczający (taki jak <0,06 MPa), a produkt nie pasuje ciasno z matrycą formującą.

· Kierunek rozwiązania:

· Wewnętrzna powierzchnia pleśni jest polerowana do RA≤0.4μm w celu zmniejszenia tarcia; Stopień próżniowy jest zwiększany do 0,08-0,09 MPa, aby zapewnić, że produkt w pełni zetknie się z matrycą formowania.

V. Leczenie kontrolne i wpływ na środowisko

1. Niewłaściwe stosowanie lub transport

· przyczyna:

· Produkt jest układany bez całkowitego chłodzenia, a dolna płyta jest ściskana przez ciężar górnej części w celu uzyskania deformacji plastikowej; lub siła jest nierówna podczas układania (np. Obsługa kontaktu z pojedynczym bocznym kontaktem).

· Kierunek rozwiązania:

· Produkty są chłodzone do temperatury pokojowej (≤40℃), a następnie ułożone na płaskich paletach, każda warstwa jest oddzielona partycjami, a wysokość układania jest mniejsza niż 1,5 m.

· Unikaj nierówności podczas transportu i zapobiegaj zderzeniom lub ściskom.

2. Zmiany temperatury i wilgotności środowiska

· przyczyna:

· Gdy gotowy produkt jest narażony na wysoką temperaturę (> 60℃) lub wysoka wilgotność (wilgotność> 80%), włókno drewna puchnie z wilgocią lub żywicą, co powoduje wypaczenie.

· Kierunek rozwiązania:

· Środowisko przechowywania powinno być utrzymywane na sucho i wentylowane, z temperaturą mniejszą niż 40℃ i wilgotność mniej niż 60%; W razie potrzeby należy powlekać powierzchnię gotowego produktu (taką jak farba UV), aby zapobiec wilgoci.

Sugestie dotyczące rozwiązywania problemów i procesu rozwiązywania

1. Kontrola priorytetowa parametrów procesu:

· Zapisz bieżącą temperaturę wytłaczania, prędkość śruby, prędkość trakcji, temperaturę wody chłodzącej itp., Porównaj ze standardowym procesem i stopniowo dostosuj (takie jak każda regulacja temperatury 5℃, prędkość przyczepności 1 m/min).

2. Wydajność formuły testu:

· Zawartość wilgoci w proszku drewnianym, prędkości przepływu stopu (MFR) i gęstości produktu (wartość docelowa 1,1-1,3 g/cm³) Zmierzono w celu ustalenia, czy wzór był nieprawidłowy.

3. Konserwacja sprzętu sprzętowego:

· Zmierz prześwit za pomocą miernika poczucia i sprawdź zużycie kanału przepływu formy. W razie potrzeby wróć do fabryki w celu konserwacji lub wymiany.

4. Symulacja procesu chłodzenia:

· Różnica temperatur powierzchni produktu po chłodzeniu jest wykrywana przez termometr w podczerwieni. Jeśli przekroczy 5℃System chłodzenia powinien zostać zoptymalizowany.