Jak rozwiązać problem szorstkiej powierzchni wytłaczanych paneli drzwiowych WPC?
Podczas produkcji paneli drzwi drewna-plastycznego WPC płaskość powierzchni jest bardzo ważna dla jakości paneli drzwi WPC. Jednak wiele fabryk drzwi drewna-plastycznego jest bezradnych w obliczu problemu, że powierzchnia wytłaczanych paneli drzwi WPC jest szorstka i nudna podczas produkcji. Dziś zespół inżyniera Yongte zapewnia konkretną analizę i rozwiązanie tego problemu.
Wyciągnięty drewniany panelu drzwi WPC jest szorstki i bez pośkum, co może być spowodowane problemami w formule surowca, parametrów procesu, statusu sprzętu lub chłodzenia i formowania.
Poniżej przedstawiono szczególną analizę przyczyn i rozwiązania:
· Stosunek żywicy do wypełniacza jest niezrównoważony
· Jeśli zawartość wypełniacza proszku/włókien jest zbyt wysoka (np. Ponad 60%), żywica nie wystarcza do owinięcia cząstek wypełniacza, co powoduje nierówną powierzchnię.
· Wskaźnik topnienia żywicy (MI) jest zbyt niski, a płynność jest słaba, więc nie może równomiernie wypełnić lukę wypełniającą.
· Niewłaściwe dodanie dodatków
· Niewystarczający smar: niewystarczające dodanie wewnętrznych środków smarnych (takich jak kwas stearynowy, parafina), wysoka lepkość stopu, słaba plastyzacja materiałów, szorstka powierzchnia.
· Brak środka połysku: nie dodaje się estra akrylowego, wosku polietylenowego i innych wzmacniaczy połysku lub ilość jest niewystarczająca (zwykle 0,2-0,5 części).
· Nadmierny stabilizator: Zbyt dużo stabilizatora ciepła (takiego jak sól ołowiowa, wapń i cynk) można wytrącić na powierzchnię, wpływając na połysk.
· Niewystarczająca wstępna obróbka materiału pakowania
· Zawartość wilgoci w proszku w proszku jest zbyt wysoka (> 5%), a podczas wytłaczania wytwarzana jest para wodna, co powoduje bąbelki lub plamy na powierzchni; Jeśli nie jest przeprowadzane leczenie sprzęgającym (takim jak silan lub tytanian), interfejs między wypełniaczem a żywicą jest słabo połączony i łatwo go spaść.
· Niewłaściwa kontrola temperatury
· Niska temperatura: żywica nie jest w pełni stopiona, mieszanina z wypełniaczem jest nierówna, a na powierzchni pojawiają się ziarniste wypoczynki.
· Wysoka temperatura: degradacja żywicy lub karbonizacja wypełniacza, szara powierzchnia, bez połysku (odniesienie: zasada PVC zalecana 160-190℃, Baza PE/PP 180-220℃).
· Prędkość śruby i ciśnienie są nieprawidłowe
· Jeśli prędkość śruby jest zbyt szybka (np.> 60r/min), działanie ścinania jest silne, co powoduje lokalne przegrzanie lub degradację materiału; Jeśli prędkość śruby jest zbyt wolna, plastyzacja jest niewystarczająca, a powierzchnia szorstka.
· Jeśli ciśnienie formy jest zbyt niskie (np. <10mPa), stopienie nie jest w pełni wypełnione, a powierzchni nie ma zagęszczonego połysku.
· Śruba jest noszona lub projekt nie jest rozsądny
· Śruba i szczelina śruby jest zbyt duża (> 3 mm), czas retencji materiału jest długi, a plastyzacja nie jest jednolita; Stosunek kompresji jest niewystarczający (np. <2: 1), co powoduje słabą gęstość stopu.
· Wada Runnera pleśni
· Wewnętrzna ściana kanału przepływowego jest szorstka i ma martwe zakątki, dzięki czemu materiał został zachowywany i zwęglony; Projektowanie gniazda matrycy jest nieuzasadnione (takie jak sekcja prosta jest zbyt krótka), dzięki czemu topienie rozszerza się poważnie od matrycy, a powierzchnia nie jest gładka.
· Filtr jest zatkany
· Jeśli liczba siatki filtra jest zbyt wysoka (np.> 80) lub czas użytkowania jest zbyt długi, odporność na przepływ materiału jest duża, co powoduje fluktuacje ciśnienia i wady powierzchni.
· Szybkość chłodzenia jest zbyt szybka lub zbyt wolna
· Jeśli temperatura wody chłodzącej jest zbyt niska (np. <10℃), stopa zostanie szybko zestalona, a powierzchnia nie zostanie całkowicie wyrównana; Jeśli temperatura wody jest zbyt wysoka (np.> 30℃), ustawienie będzie niewystarczające, a powierzchnia będzie łatwo zarysowana lub szorstka.
· Projekt stałego rękawa jest nieuzasadniony
· Odstępy między stałym rękawem a matrycami są zbyt duże, aby topić się i deformować; Rozkład wewnętrznych kanałów wody chłodzących nie jest jednolity, co powoduje niespójne lokalne chłodzenie.
· Prędkość trakcji nie odpowiada prędkości wytłaczania
· Jeśli prędkość przyczepności jest zbyt szybka, płyta drzwi będzie rozciągnięta i przerzedzona, a powierzchnia pojawi się skórka pomarańczowa; Jeśli jest zbyt wolny, akumulacja doprowadzi do szorstkiej powierzchni.
· Dostosuj stosunek żywicy do wypełniacza
· Zmniejsz zawartość proszku do drewna do 50%-55%, zwiększ dawkę żywicy (taką jak baza PE/PP z 30%do 35%), popraw powłoka; Wybierz żywicę o wysokiej MI (np. MI = 8-12G/10min PE), popraw płynność.
· Rozsądne dodanie dodatków
· Smar: Zwiększ ilość wewnętrznego smaru (takiego jak kwas stearynowy z 0,3 części do 0,5 części) lub dodaj smar złożony (taki jak Stearynian Butylu EBS etylen, 0,2-0,4 części) w celu zmniejszenia lepkości stopu.
· Środek połowowy: Dodaj wosk polietylenowy (0,3-0,5 części) lub akrylowy środek połysku (0,2 części), aby poprawić połysk powierzchni.
· Środek sprzęgający: proszek drewniany jest wstępnie obróbki silanowym środkiem sprzęgającym (takim jak części KH-550,0,5-1,0) w celu zwiększenia siły wiązania międzyfazowego i zmniejszenia zrzucania wypełniacza.
· Kontroluj zawartość wilgoci i drobne opakowania
· Drewno proszek susza się do zawartości wilgoci <3%, a gruboziarniste cząstki są usuwane przez przesiewanie (zaleca się rozmiar cząstek <80).
· Zoptymalizuj ustawienie temperatury
· Przyjmuje się tryb „stopniowego ogrzewania”, taki jak czterostopniowe ustawienie temperatury PVC 165℃ (sekcja paszowa)→175℃ (sekcja kompresji)→185℃ (sekcja stopu)→180℃ (Sekcja pleśni), aby upewnić się, że żywica jest w pełni plastyczna i nie zdegradowana.
· Jeśli powierzchnia jest szorstka z powodu niewystarczającej plastyczności, temperaturę przekroju topnienia można zwiększyć o 5-10℃; Jeśli zostanie zdegradowany z powodu przegrzania, temperatura należy obniżyć, a czas przebywania skrócony.
· Dopasuj prędkość śruby do prędkości trakcji
· Prędkość śruby jest kontrolowana po 40-50R/min, a stosunek prędkości przyczepności do prędkości wytłaczania wynosi 1,1-1.3: 1. Jednomierność grubości płyty drzwi jest regulowana przez obserwację.
· Zwiększ ciśnienie pleśni
· Wymień filtr o wyższej siatce (taki jak 60 o sice do 80) lub zmniejsz szczelinę matrycy, aby stopić się w pełni zagęszczone pod wysokim ciśnieniem (ciśnienie docelowe 12-15 MPa).
· Sprawdź zużycie śruby i lufy
· Zmierz szczelinę między śrubą a lufą, jeśli przekroczy 3 mm, wymień śrubę lub lufę, aby upewnić się, że współczynnik kompresji wynosi 2,5-3: 1, aby poprawić efekt plastyczności.
· Polerowanie do pleśni
· Wewnętrzna ściana biegacza pleśni jest wypolerowana lustrem (chropowatość Ra <0,8μm) wyeliminowanie martwych zakątków; Prosty odcinek matrycy jest rozszerzony do 10-15 razy większej średnicy rury, aby zmniejszyć rozszerzenie od matrycy.
· Wyczyść filtr
· Regularnie wymień ekran filtra (zaleca się jego sprawdzanie co 4 godziny) i usuń zachowany materiał zwęglony.
· Zoptymalizuj temperaturę wody chłodzącej i natężenie przepływu
· Temperatura stałej wody w rękawie jest kontrolowana na 15-25℃, a natężenie przepływu wynosi 5-8 l/min. Segmentowane chłodzenie (temperatura wody w przedniej części jest nieco wyższa, a temperatura wody w tylnej części jest niższa) przyjmuje się, aby uniknąć nagłego chłodzenia, co powoduje nierównomierne naprężenie powierzchniowe.
· Dostosuj pozycję w kształcie rękawa i napięcie trakcji
· Odstępy między rękawem formującym a matrycą są skrócone do 5-10 mm, aby zapewnić terminowe formowanie stopu; Maszyna trakcyjna stosuje niewielkie napięcie (około 5-10 N), aby uniknąć rozciągania deformacji.
· Dodaj proces leczenia powierzchni
· Bezpośrednio po wytłaczaniu nałożona jest cienka warstwa emulsji parafiny lub czystego lakieru poliuretanowego przez wałek polerowy lub urządzenie powłokowe w celu poprawy połysku i gładkości powierzchni.
1. Ustanowienie bazy danych przepisów i procesów
· Zapisz najlepszą temperaturę, ciśnienie, prędkość trakcji i inne parametry odpowiadające różnym stosunkom surowców w celu szybkiego regulacji.
2. Regularnie utrzymywać sprzęt
· Oczyść lufę i pleśń wyczyść co tydzień, sprawdzaj system kontroli temperatury i obwód wody chłodzący co miesiąc, aby zapewnić stabilne działanie.
3. Kontrola i monitorowanie procesu pierwszego elementu
· Po uruchomieniu maszyny weź pierwszy kawałek i przetestuj go za pomocą miernika chropowatości (cel RA <3,2μm) i licznik połysku (cel 60° połysk> 30gu) i dostosuj parametry w czasie.
Dzięki powyższym pomiarom jakość powierzchni paneli drzwi drewna-plastycznego można skutecznie ulepszyć, aby osiągnąć gładkie i lśniące standardy wyglądu.
