Maszyny do wytłaczania rur PPR są podstawowym wyposażeniem w produkcji rur z tworzyw sztucznych, a ich stabilna praca bezpośrednio wpływa na wydajność produkcji i jakość produktu. Jednak wielu producentów pomija konserwację naukową, co prowadzi do częstych awarii, zmniejszonej wydajności i skróconej żywotności sprzętu. Eksperci branżowi podkreślają, że prawidłowa codzienna konserwacja może zredukować 70% typowych usterek i wydłużyć żywotność maszyny o 50%. Oto praktyczne wskazówki dotyczące konserwacji dla użytkowników maszyn do wytłaczania rur PPR.
(Kompatybilny z liniami do wytłaczania profili Yongte WPC, wyposażonymi w „precyzyjną kontrolę temperatury + równomierny transfer ciepła + dynamiczną adaptację” w celu rozwiązania problemów, takich jak nierównomierny przepływ i wady powierzchni w materiałach WPC (PP/PE z recyklingu z 60-70% mączki drzewnej), przy jednoczesnym zrównoważeniu jakości produktu i wydajności produkcji)
Pośród globalnej produkcji ponad 92 milionów ton odpadów odzieżowych rocznie, firma Qingdao Yongte Plastic Machinery, dzięki ciągłym innowacjom technologicznym, opracowała opłacalną i obiecującą rynkowo linię do produkcji podłóg kompozytowych z drewna i tworzyw sztucznych pochodzących z recyklingu, zapewniając wykonalne rozwiązanie przemysłowe dla tego globalnego wyzwania środowiskowego.
Firma Yongte z sukcesem wyprodukowała linię do wytłaczania ościeżnic drzwiowych z WPC (kompozytu drewna i tworzywa sztucznego). Sprzęt zostanie wysłany do indyjskiego klienta, który zajmie się produkcją przyjaznych dla środowiska ościeżnic drzwiowych z kompozytu drewniano-plastikowego.
Automatyczna nawijarka do rur HDPE Yongte 63 mm przeszła wszystkie testy wydajności śpiewająco, potwierdzając, że jest niezawodnym i wysokowydajnym rozwiązaniem dla linii produkcyjnych rur HDPE. Precyzyjna konstrukcja maszyny, zautomatyzowane funkcje i solidna konstrukcja sprawiają, że jest ona cennym atutem w każdym procesie produkcji rur.
W kontekście ciągłego rozwoju infrastruktury na świecie zapotrzebowanie rynku na rury PE o dużej średnicy stale rośnie ze względu na ich zalety, takie jak odporność na korozję, wysoka wytrzymałość i łatwość konstrukcji. Jednakże, gdy średnica rury przekracza 630 mm, tradycyjny sprzęt do nawijania często zawodzi – niewystarczająca nośność prowadzi do niestabilnej pracy, a niewystarczająca precyzja kontroli naprężenia powoduje obluzowanie rur i zarysowania powierzchni, wpływając nie tylko na wydajność produkcji, ale także zwiększając ilość złomów i koszty produkcji, stając się wąskim gardłem ograniczającym rozwój przemysłu.
